Was wollen wir?

Die Gründungsidee der Sachverständigen lag darin, nach zahlreichen Erfahrungen mit MAJOR BLADE DAMAGES latente Schadenserien einzudämmen, nach deren Ursachen zu suchen und phänomenologische Kategorien zu beschreiben. Sie stützen sich dabei auf die Definition der Schadensklassen des Sachverständigenbeirats des Bundesverbands WindEnergie e.V.

Grundlage und Alleinstellungsmerkmal der HMS ist die Erfahrung aus der Luftfahrt in Konstruktion, Dimensionierung, FEM Simulation, versuchstechnische Nachweisführung, Musterzulassung und Typenzertifizierung, Bauweisen und Fertigungstechnologien und über Jahrzehnte gesammelte unabhängige Großschadensbegutachtung für Anlagenhersteller, Versicherungen und Betreiber.

Die Forschungs- und Entwicklungsschwerpunkte des Vereins haben sich im Sinne eines Incubators für Nachhaltige Technologien weiter entwickelt und reichen heute weit über die Bereiche AVIATION und WIND ENERGIE hinaus.

Samstag, 21. Juni 2025

Blade tip replacement discussion

 




1. Damage Assessment & Engineering




  • Visual and ultrasonic inspection of damage.
  • Confirm internal spar integrity (shear web, leading/trailing edge).
  • Engineering team defines cut line (structural & aerodynamic node).
  • Approval per Vensys repair standards and TÜV guidelines.






2. Cutting and Preparation of the Existing Blade



  • Mark and cut the blade at the defined 6 m point.
  • Taper or step-scarf joint is usually applied (e.g., 8:1 or 12:1 length-to-thickness ratio) to prepare bonding surfaces.
  • Remove gelcoat and prepare bonding surfaces via sanding and solvent cleaning.
  • Internals (e.g. shear web) are trimmed and prepared for mechanical interface.






3. Fabrication or Delivery of Replacement Tip Section



  • Either:
    • A pre-manufactured tip is supplied by Vensys or certified fabricator.
    • Or, a custom-fabricated composite tip is built using molds and vacuum infusion.

  • Tip section includes leading/trailing edge continuity, and may have embedded sensors or lightning protection to connect.


4. Bonding or Mechanical Interface Assembly





  • Adhesive bonding of shell surfaces (typically two-part epoxy or polyurethane).
  • Spar/Shear web interfaces joined with scarfed laminates or mechanical inserts.
  • Use vacuum bagging or clamping to ensure air-tight bond and correct pressure.
  • Controlled cure under temperature (may use heaters or tented environment).


Approval




5. Finishing and Reinforcement



  • Outer shell laminate patches applied over joint area for strength and airflow smoothing.
  • Sanding and application of gelcoat or blade paint for UV/weather protection.
  • Reconnection of lightning protection system (conductive mesh and testing).






6. Balancing and Quality Checks



  • Static and dynamic mass balancing of the blade.
  • NDT inspection (ultrasonic or thermographic) of the joint.
  • Documentation of all repairs, materials, cure cycles, and test results.







7. Reinstallation and Testing



  • Blade is reinstalled on hub with torque-specific fasteners.
  • Turbine undergoes test operation (load monitoring, vibrations).
  • All actions logged and certified per Vensys and national wind energy authority regulations (e.g. DIBt).